由于片剂的处方、生产工艺、操作技术及机械设备等方面的综合因素，在压片过程中可能出现松片、裂片、黏冲、叠片、片重差异、花斑、崩解迟缓等情况，需要具体分析、找出原因，加以解决。
NO.1
松片
表现：虽用较大压力压片，但片剂硬度小，松散易碎，将片剂置中指与食指之间，用拇指轻轻加压即破碎，片剂硬度不合要求。
1 原辅料压缩性不好
问题原因：因原、辅料有较好的弹性，在较大压力下虽可成型，但一经放置即易因膨胀而松片。
解决方法：
①增加具有较强塑性的辅料，例如可压性淀粉、微晶纤维素、乳糖、硫酸钙、磷酸氢钙等，减小其弹性回复力而消除裂片；
②选用更优良的黏合剂，如HPMC。
③原料的弹性也与晶态有关，必要时需粉碎，例如针状或片状结晶不易压片。
④密度的影响，密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和振摇；密度小，流动性差，可压性差，需制粒后再压片。
2 润滑剂的影响
硬脂酸镁为最常用的润滑剂，但对一些片剂的硬度有不良影响，硬脂酸镁对以可压性淀粉为辅料的片剂硬度影响大，但硬脂酸及硬脂醇的不良影响小。
3 水分的影响
问题原因：完全干燥的颗粒有较大的弹性形变，所压成的片剂的硬度较差。含适量水分的颗粒压成的片剂硬度较好。含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的物料在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片；但过多的水分能降低硬度，所以颗粒含水量应适中。
解决方法：在制粒时，按不同品种控制颗粒的含水量，如制成的颗粒太干时，可喷入适量50%——60%（体积分数）乙醇，混匀后压片。
4 黏合剂或润湿剂的影响
问题原因：黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，颗粒质松，细粉多，即使加大压力亦会出现松片。
解决方法：选黏性较强的黏合剂或润湿剂进行粘合或重制颗粒。
5 冲头长短不一
问题原因：由于片剂所受压力不同，受压小者产生松片。当下冲塞模时，下冲不能灵活下降，模孔中颗粒填充不足亦会产生松片。
解决方法：调换冲头。
6 压缩条件
问题原因：压缩速度太快，塑性很强的材料的弹性变形的趋势也将增大，使之易于松片。
解决方法：压片机中加有预压装置。
7 物料粉碎细度
问题原因：物料粉碎细度不够、纤维性或富有弹性物料或油类成分含量较多而使物料混合不均匀。
解决方法：将物料粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类物料吸收剂并充分混匀等方法。
8 存储环境
问题原因：片剂压好后放置于空气中太久，吸水膨胀也会造成松片。
解决方法：注意片剂的保存。
NO.2
裂片
表现：裂片又称顶裂，是指片剂由模孔推出后，因振动而使面向上冲的一薄层裂开并脱落的现象；有时甚至由片剂腰部裂为两片。
1 物料本身的特性
原因：如果物料的晶体呈片状、针状或球状时，对晶体不做处理直接压片，很可能会出现裂片问题。
解决方法：在压片之前将物料充分粉碎，过100目或者更细的筛目。物料的粒径小，比表面积大，所以结合力较强，压出的片剂硬度较大。
2 黏合剂和润湿剂选择不当
解决方法：
①可压性差的物料中加入黏合剂后，借助其表面张力和毛细管力使粉末黏结在一起。一般添加内聚力较高的亲水性高分子化合物，例如甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素等。
②使用有一定渗透性的黏性强的胶浆，可渗入纤维或其他弹性强的物料粉粒内部，以改善其可塑性，例如明胶浆、阿拉伯胶浆、聚维酮等。
③颗粒中黏合剂的黏合力不够以及颗粒过细、过粗或细粉过多，使模孔内的容量不均匀，可用黏性较好的颗粒掺和压片，或在不影响含量时筛去部分细粉，或与含细粉量少的颗粒掺和压片。
3 物料中含水量少
原理：物料的结晶水或颗粒粉末中适量的水分，可以增加物料的可塑性。同时，在压缩过程中挤出的水分，能在粉料外表面形成薄层便于颗粒互相接近，产生足够的内聚力。
解决方法：颗粒中的水分一般控制在质量分数3%左右，过多或过少都会影响片剂的硬度。可与含水分较多的颗粒掺和压片，或在地面洒一层水，将干颗粒铺于筛中，放在离地面较远的搁板上，使颗粒吸水后再压片，但不适于大量生产。
4 物料中油性成分较多
原因：颗粒中油性成分较多而减弱了颗粒间的黏合力。
解决方法：用吸收剂将油类成分吸收后再与颗粒混合压片。
5 压片机转速过快
压片机转速过快，片剂受压时间过短，使片子突然受压而紧缩，接着又突然发生膨胀而裂片。
6 压力过大
原因：由于反弹力大而裂片；转速过快或冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片。
解决方法：可调节压力与转速，改进冲模配套，及时检查调换。
NO.3
黏冲
表现：指压片时冲头和模圈上常有细粉黏着，致使片剂表面不光、不平或凹痕。冲头上刻有文字或模线者尤易发生黏冲现象。
1 颗粒太湿
原因：颗粒干燥不够，润滑剂用量不足或分布不均匀以及室内温度、湿度过高等均易产生黏冲。
解决方法：重新干燥或适当添加润滑剂，室内保持干燥，控制颗粒水分在质量分数2%——3%左右。
如颗粒中有挥发性物质不能用高温干燥时可摊成薄层，放置于干燥暖空气中，使湿度降至需要程度，加润滑剂即可压片。
2 冲模表面粗糙
原因：冲头表面损坏或表面光洁度降低，也可能有防锈油或润滑油，新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。
解决方法：将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。
3 润滑剂用量不足或混合不匀
解决方法：适当增加润滑剂的用量，并使物料充分混合。对于容易黏冲的物料，压片时加大压力并适当增加润滑剂。
4 原辅料细度差异大
原因：物料细度差异大时，物料混合均匀度差，细粉比表面积大、吸湿性更强，压片时细粉易聚集附着在冲模表面；同时粗细颗粒堆积空隙不一，颗粒间结合力不均，压片后片剂表层细粉受压力、摩擦易剥离粘附冲头，进而出现黏冲。
解决办法：对原辅料进行粉碎、过筛，使其细度达到该品种的质量要求，同时掌握、控制好混合时间。
NO.4
叠片
表现：叠片即两个片剂叠在一起。
原因：压片时由于黏冲或上冲卷边等原因致使片剂黏在上冲，再继续压片时已装满颗粒的模孔成双片，或由于下冲上升位置太低，没有将压好的片剂及时送出而又将颗粒加于模孔中重复加压成厚片。
解决方法：调换冲头，用砂纸擦光或检修调节器进行解决。
NO.5
片重差异
表现：片剂重量差异超过规定限度。
1 加料器不平衡
原因：如双轨压片机的前后两只加料器高度不同，加颗粒的速度也不一样，以及加料器堵塞，黏性和引湿性强的物料流动不畅，加料器内的颗粒中混有纤维等异物时，致使加入模孔内的颗粒的量减少而影响片重。
解决方法：针对黏性或引湿性较强的物料应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
2 颗粒粗细相差悬殊
原因：颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流量不同，致使填入模孔内的颗粒粗细不均匀，或粗细相差太大，下料时由于设备抖动使粗细分层，从而填充时出现填充粗颗粒多则片轻，细颗粒多则片重。
解决方法：将颗粒混匀或筛去过多细粉。如不能解决时，则应重新制粒。
3 颗粒流动性不好
原因：流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。
解决方法：重新制粒或加入适宜的助流剂，如微粉硅胶，改善颗粒流动性。
4 冲头与模孔吻合性不好
原因：下冲外周与模孔壁之间漏下较多物料，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。
解决方法：应更换冲头、模圈。
5 压片机转速过快，填充量不足
解决方法：减慢车速。
6 上下冲长短不一
原因：因上下冲长短不一而造成填料不一。
解决方法：逐一检查冲的长短，并进行更换。
NO.6
变色/花斑
1 原辅料色差较大
原因：原辅料颜色差别很大，在制粒前未经磨细或混匀，容易产生花斑。
解决方法：需返工处理，将原辅料进行适度研磨，经细筛筛过后制粒，并可在颗粒中加入适量润滑剂。
2 颗粒松紧不一
原因：颗粒过硬，或有色片剂的颗粒紧松不均时容易产生花斑。
解决方法：颗粒应松软些，有色片剂多采用酒精为润湿剂进行制粒（最好不用淀粉浆制粒），使制成的颗粒粗细较均匀，松紧适宜。
3 冲头不干净
原因：压片时上冲垢过多，随着上冲移动而落于颗粒中产生油点。
解决方法：在冲头上装一橡皮圈以防油垢进入颗粒中，并应经常擦拭冲头和橡皮圈。
4 与金属起反应
原因：易引湿的成分在潮湿情况下与金属接触容易变色。
解决方法：控制物料的湿度，并减少与金属表面的接触。
5 黏合剂用量过多
原因：颗粒过于坚硬、含糖类品种中糖粉熔化或有色片剂的颗粒因着色不匀、干湿不匀、松紧不匀或润滑剂未充分混匀，均可造成印斑。
解决方法：改进制粒工艺使颗粒较松，有色片剂可采用适当方法，使着色均匀后制粒，制得的颗粒粗细均匀，松紧适宜，润滑剂应按要求先过细筛，然后与颗粒充分混匀。
NO.7
崩解迟缓
1 原辅料的亲水性
原因：受到原辅料的亲水或疏水性，以及在水中的溶解度的影响。
解决方法：
①对于不易崩解溶出的疏水性成分。若功效成分疏水或难溶而辅料亲水或可溶，则可改善片剂的崩解溶出。
②表面活性剂的加入，会对活性成分产生增溶作用，有助于片剂的崩解和溶出。
2 原辅料的塑形变性与粒子大小
原辅料在压缩过程中，塑性形变强和原辅料粒子小，在相同压力下，孔隙率和孔径都小，从而影响水性介质的渗入，导致不易崩解和溶出。
3 崩解剂、黏合剂的影响
崩解剂、黏合剂的品种、用量和加入方法会影响片剂的崩解。
4 压片力的影响
问题：一般情况下，压力愈大，片剂的孔隙率及孔隙径愈小，透入水分的数量和距离均较小，片剂崩解亦慢。
解决方法：在生产中如遇到制成的颗粒压片崩解时限不合格，可采用以下3种方法解决：
①加入崩解作用较强的崩解剂，如质量分数2%——5%的羧甲基淀粉钠；
②在保证片剂成品质量的前提下，可按一定比例与崩解良好的颗粒混合均匀压片；
③先加入一定量的崩解剂，然后再与崩解良好的颗粒混合。
NO.8
片剂均匀度不合格
小剂量片剂中功效成分与辅料分散的均匀度比重量差异要求更严格。因为重量差异合格并不等于含量合格，而含量符合规定才能保证功效成分剂量的准确。
影响片剂均匀度的因素主要是混合不匀和可溶性成分迁移两个方面。
（一）混合不匀
1 成分的重量比对混合均匀度的影响
如果将量小的活性成分与量大的其他成分混合，可采用小剂量成分预混或递加稀释法进行混合。
2 原辅料粒子大小的影响
原因1：在压片过程中由于振动使大小颗粒产生分层，小颗粒沉于底部，造成片重差异，使片剂的均匀度变差。
原因2：剂量小的成分的粒子较大时，其粒子数量不足以在其他成分中均匀分散，不能混合均匀，辅料的粒子太大，也不易混合均匀。
解决方法：在混合之前，必须经过粉碎，使各成分的粒子都比较小并力求大小一致。
3 粒子形态对混合均匀度的影响
粉末的粒子形态复杂、表面粗糙，则粒子间的摩擦力较大，混合均匀后不易再分离，有利于保持均匀状态。
（二）可溶性成分迁移
可溶性成分迁移过程：在干燥前，水分均匀地分布于湿粒中，在干燥过程中，颗粒表面的水分发生气化，使颗粒内外形成了温度差，因而，颗粒内部的水分向外表面扩散时，这种水溶性成分也被转移到颗粒的外表面。
箱式干燥时可溶性成分迁移最常见：颗粒在盘中铺成薄层，底部颗粒中的水分将向上扩散到上层颗粒的表面进行气化，这就将底层颗粒中的可溶性成分迁移到上层颗粒之中，使上层颗粒中的可溶性成分含量增大。当使用这种上层含量大、下层含量小的颗粒压片时，必然造成片剂的含量不均匀。
解决方法：
①采用箱式干燥时，应经常翻动颗粒，以减少颗粒间的迁移，但不能防止。
②采用流化（床）干燥法时由于湿颗粒各自处于流化运动状态，并不相互紧密接触，所以一般不会发生颗粒间的可溶性成分迁移，有利于提高片剂的含量均匀度。
PS：采用流化干燥法时还应注意由于颗粒处于不断的运动状态，颗粒与颗粒之间有较大的摩擦、撞击等作用，会使细粉增加，而颗粒表面往往水溶性成分较高，所以这些被磨下的细粉中的物料（水溶性）成分含量也较高。
③采用微波加热干燥时，由于颗粒内外受热均匀一致，可使这种迁移减少到最小的程度。
