原料筛选：依据产品配方，精选电解质原料（如氯化钠、氯化钾、柠檬酸钠、葡萄糖酸锌等）、维生素、膳食纤维及天然风味剂，确保所有原料符合食品级标准，并进行感官、微生物及有效成分含量检测。
原料预处理：将粉体原料过筛（80-100目）去除结块及异物；需溶解或分散的微量成分（如香精、色素）预先用少量纯净水或食用酒精稀释备用，确保后续混合均匀性。
2. 配方称量与精准投料
按产品配方比例，使用精密电子秤分别称量各类原料，误差控制范围≤0.5%。投料顺序遵循“载体先行、微量后加”原则：先将填充剂（如麦芽糊精）投入混合设备，再依次加入电解质、维生素、酸味剂等，避免局部浓度过高导致结块或反应。
3. 混合均质工序
采用三维运动混合机或螺带式混合机，在室温（20-25℃）、湿度≤50%环境下混合20-30分钟，确保粉体充分均匀。混合过程中进行中途取样检测，核对色泽、风味及关键成分均匀度，必要时延长混合时间。
4. 造粒与干燥（如需）
若配方需要改善溶解性，则采用湿法造粒：向混合粉体喷洒纯净水或食用乙醇溶液，通过摇摆造粒机制成均匀湿颗粒，随后转入流化床干燥机，在60-70℃热风条件下干燥至水分含量≤5.0%，冷却后过筛整粒，得到粒度一致的颗粒半成品。
5. 终混与风味调配
将干燥后的颗粒与对热敏感的原料（如维生素C、益生菌等）及风味粉、香精进行终次混合，时间控制在10-15分钟，避免高温或机械剪切破坏活性成分。此阶段进行口感与风味评估，调整至符合标准。
6. 包装充填与密封
使用自动化充填包装机，将成品粉剂分装至铝箔袋或罐体中。充填精度控制在规格偏差±1%以内，并充入氮气进行置换，延长保质期。热封密封需完整无泄漏，打印生产批号与保质期。
7. 全过程质量检测
理化检测：对成品抽样检测水分含量、溶解度、pH值及关键电解质含量；
微生物检验：检测菌落总数、大肠杆菌、霉菌等指标，确保符合GB 7101固体饮料标准；
感官检验：组织专业评价人员进行色泽、气味、滋味及冲调性测试；
稳定性测试：留存样品进行加速保质期试验，评估产品在储存期间性状与成分变化。
8. 包装入库与仓储管理
检验合格产品进行外箱包装，粘贴标签，录入生产管理系统。成品存储于清洁干燥的仓库中，温度控制在≤25℃，相对湿度≤60%，避免阳光直射，按先进先出原则进行库存管理。
